Für seine Velorahmen schöpft Heinz Schwab aus dem Vollen

Velorahmen sind Drahtesel. Aus verlötetem Stahl. Aus verschweissten Alurohren. Leichte Renner bestehen aus Karbon. Es gibt Velos aus Holz, aus Bambus und sogar aus Karton. Heinz Schwab aus Andwil bei St.Gallen indes hat eine neue Herstellungsmethode erfunden: Er fräst Velorahmen aus einem einzigen Block Aluminium.

Das geht ganz einfach: Schwab legt einen grossen Aluminiumblock in die CNC-Fräse, drückt aufs Knöpfchen und zwölf Stunden später hat der Computer aus dem 206 Kilo schweren Mocken einen 2.9 Kilo leichten, filigranen Rahmen geraspelt. Alles aus einem Stück, da bricht garantiert keine Schweissnaht. Auch sämtliche Sockel sind gefräst, es gibt keine Schweissstellen und keine Schraubverbindungen.

Dahinter steckt freilich eine langwierige Tüftelei. Rund 200 Stunden seiner Freizeit habe er in Entwürfe und Konstruktionen investiert, der neunte Entwurf sei schliesslich gefräst worden, erklärte der 54-jährige Konstrukteur gegenüber der «Gossauer Zeitung» vom 4. April 2014.
Die Geschichte dahinter erklärt das «St. Galler Tagblatt» in seiner Ausgabe vom 5. April 2014. Wir zitieren:
Angefangen hat alles mit einem scherzhaften Gespräch. Während der Konstruktion eines Aluminiumstücks in der Cimform AG, seinem Arbeitgeber, fragte ein Arbeitskollege Schwab, warum er sich nicht selber einen Velorahmen fräse. Beide lachten über den Gedanken. Dennoch blieb die Idee im Hinterkopf. Es brauchte Zeit, bis daraus ein Projekt reifte. Und einen Auslöser. Dieser war im April vergangenen Jahres. Auf einer Velotour in Italien stand am Strassenrand ein Velo mit einem gefrästen Ersatzteil. Die Mitglieder des Gossauer Veloclubs staunten. So etwas hatten sie noch nie gesehen.
Wieder zu Hause in Andwil, machte sich Schwab in der Freizeit an die Arbeit. Im Fräsen ist er Spezialist. Seit 1975 arbeitet er auf dem Beruf. Mithilfe eines CAD-Computerprogramms entwirft er den ersten Rahmen in 3D. Das fünfte Modell sandte er an ein Ingenieurbüro. Die Statik soll geprüft werden. Die Antwort war eine Enttäuschung: Ein Rohr eigne sich besser, hiess es nur.

«Airmill» war geboren

Einige Tage später hat Schwab den Rahmen optimiert. Schliesslich sendet er das achte Modell dem Ingenieurbüro. Die Resultate sind nun akzeptabel. Trotzdem bleibt offen, ob es funktioniert. Es helfe nur noch eins, liessen die Spezialisten wissen: ausprobieren.
Das war der Startschuss. In der Fräsmaschine der Cimform entstand das erste Airmill. So lautet der Name des Gefährts. Schwab fühlte sich auf Anhieb wohl auf dem Sattel. Seither fährt er mit dem Velo nachmittags von Andwil über den Tannenberg nach St. Pelagiberg zur Arbeit und zurück. Gegenüber einem Gestell aus Carbon biete Aluminium Vorteile, ist Schwab überzeugt. Während Carbon gepresst und geleimt werde und im Extremfall ohne Vorwarnung brechen könne, sei der Aluminiumrahmen aus einem Stück.

Kein günstiges Vergnügen, aber ein exklusves

Die 203.1 Kilo Aluminiumspäne, die nach dem Fräsen eines Velorahmens übrigbleiben, lässt Schwab einschmelzen und wiederverwerten. Im kommenden Sommer werde er mit dem«Airmill» einige Pässe fahren, sagte Heinz Schwab gegenüber velofahrer.ch, Pragel, Klausen, Stelvio usw. Im August will er mit der Fertigung von fünf gewichtsoptimierten Rahmen beginnen. Vom 18. bis 21. November werden die «Airmill»-Rahmen an der Ausstellung Prodex/Swisstech in Basel am Stand der Vischer + Bolli AG zu sehen sein.
Heinz Schwab hat bis jetzt noch keinen Rahmen verkauft, man kann ihn nun aber bei ihm bestellen. Den Rahmenpreis (ohne Komponenten) gibt Schwab mit etwa 4000 bis 5000 Franken an bei einer Serie von fünf Stück. Das Eloxieren beläuft sich auf zirka 160 Franken.